如今，智能化已经深入到同煤集团煤矿安全生产的方方面面，智能化综放开采、智能化车辆调度、智能化皮带巡检……智能化正改变着传统的煤矿生产方式。

　　“各部位巡视人员请注意，智能化采煤远控模式现在开启。”“外围设备确认完毕，可以进行远程操控”“采煤设备确认完毕，可以进行远程操控”……在同煤集团塔山矿调度指挥中心，当操作人员李瑞金启动智能化综放设备地面远程操作系统，井下各部位4G可视通讯电话立即向指挥中心陆续确认。

　　只见李瑞金轻点电脑鼠标确认，井下的采煤机、运输机、转载机等综采设备相继联动运转。在监控屏幕上各类数据的跳动间，塔山矿8222综放工作面就源源不断地将煤炭输送到了地面。

　　同煤集团塔山矿1500万吨智能化综采工作面是国家“十三五”资源领域重点研发计划重点专项“千万吨级特厚煤层智能化综放开采关键技术研究及示范”项目工程，破解了特厚煤层智能化开采的世界性难题。

　　“自这个项目投入运行以来，安全、高效、便捷的优势明显显现。”同煤集团塔山矿党委书记、董事长马占元说。

　　塔山煤矿237辆无轨胶轮车每天运行600余次，平均每3分钟就有1辆无轨胶轮车出入副井口，忙而不乱的秩序得益于该矿应用了智能车辆调度管理系统，实现了无轨胶轮车安全高效自动调配、全程监控。

　　塔山矿在行业内首创无轨胶轮车智能调度管理系统，该系统参照网约车用车模式，用车单位只需在手机App上提交入井时间、入井人数、工作量等信息，系统就会智能匹配相应车辆，并将车辆编号、发车时间一并告之。该系统利用专业化大数据分析手段，通过对胶轮车辅助运输流程各个环节的关键参数进行设置、取样、计算、分析，实现了胶轮车运行效率的量化管理和胶轮车运输资源的最佳配置的结果。

　　“这套系统依托人、车运行的大数据，实现了24小时作业，建立起了塔山矿智慧的井下交通网络。投入使用以来，矿井运输效率比过去至少提高了20%，车辆管理水平显著提升，还荣获‘2017-2018年度煤炭行业两化深度融合优秀项目’”。同煤集团塔山矿监控中心主任张慧介绍。

　　塔山矿主井运输皮带是塔山矿原煤出井的咽喉要道，全长3523米。“过去我们每个班要沿着这条皮带巡检4次，检查一遍需要4个人巡检5个小时，工作量非常大。”塔山矿主井皮带技术员孙小刚介绍。

　　2018年，2台矿用轨道式皮带智能巡检“机器人”在塔山矿主井皮带上了岗。皮带智能巡检“机器人”通过无线信号来实现数据和图像采集，实现对主井皮带托辊、滚筒、电机等设备在生产过程中连续、高质量、长时间的往复巡检。使该矿主井皮带实现了无人值守，有人巡视，每日2人巡视即可完成。井下环境、设施异常状况及设备运行故障实现超前预判、预警，故障检测率达到了100%。

　　“现在，巡检‘机器人’只要2个多小时就能完成皮带巡检，不仅大大减轻了我们的工作强度，提高了工作效率，而且人眼看不到的地方，它能识别；人眼能看到的地方，它看得更准，发现问题后还可以马上定点报警，真正实现了生产效率和安全保障能力的双提升。”孙小刚说。

　　此外，产量平衡时空预警系统可以协助调度人员对生产进行综合调控；以太网综合自动化系统实现了各类数据“无缝融合”和矿井安全状况、生产过程的实时监控、精准调度。在同煤集团塔山矿，还有许多的智能化技术让人应接不暇。

　　从人工打眼放炮开采，到半机械化、机械化开采，再到智能化矿井。70年间，同煤集团引领煤炭工业进行了一次又一次的技术革命，为煤炭行业高质量发展打造出新的样板。（记者 贺锴 通讯员 洪浪）