太重铁路园区生产线上，车轮产品整装待发。本报记者摄

　　作为一个拥有悠久历史的大型国有企业，公司的每一步发展都始终离不开对自主创新的追求，对科学管理的坚持，对过硬技术的不断探索，太重轨道交通——

编者按：

　　自主研制的350公里标准动车组轮轴，创造了420公里的全球最高交会试验时速；全球自动化和智能化水平最高的车轮生产线，创造了单月热线产量4万件的世界纪录；轮轴产品出口到美国、德国以及“一带一路”沿线50多个国家和地区，成为世界轮轴制造企业中最重要的一员……这是太重铁路工业园区投产以来的成绩单。太重集团公司党委书记、董事长王创民说，作为一个拥有悠久历史的大型国有企业，公司的每一步发展都始终离不开对自主创新的追求，对科学管理的坚持，对过硬技术的不断探索，以振兴民族装备为己任，太重生产的“中国制造”正在世界舞台上扮演着越来越重要的角色。

　　随着中国高速铁路建设跨入新纪元，为高铁穿上“国产鞋”是太重义不容辞的责任。作为国内唯一一家同时生产轨道交通用车轮、车轴和轮对的企业，太重轨道交通设备有限公司从事轨道交通车辆关键零部件研发、设计、制造和专业服务，产品覆盖机、客、货、动、城轨等全系列各种规格型号的轮、轴及轮对，在国内外得到了广泛应用。

创新——突破历史世界唯一

　　7月的太重车轮生产线车间热气蒸腾，一条整体辗钢火车轮生产线隆隆运转着，这条锻轧线每52秒就可锻轧一片车轮，其自动化、智能化水平世界一流。一个月前，印度订单中首批1万件车轮就从这里下线启程。今年3月，轨道交通设备有限公司新轮线热线产量创造新的历史，连续打破班产、日产和月产量纪录，最高日产量达到1612片，当月总产量达到40168片，成为当今世界上唯一能够热线月产破4万大关的车轮制造企业，“中国制造”唱响全球。

　　从一个年产车轮几千片，每年亏损数百万元的产品板块，历经20年，成为企业转型发展的龙头，轨道交通产品走出的一条高产化、批量化发展新路。创新，功不可没。

　　首先是产品研发创新。通过公司近年来科技研发，成功开发出重载货车轮轴，高速铁路轮轴，大直径大功率牵引机车车轮，城市轨道用降噪车轮、弹性车轮和独立轮轴系统、牵引齿轮箱系列新产品，产品结构由原普通铁路轮轴发展至现在的机车、客车、货车、高速动车、工业轮轴系列化产品，并形成车轮、车轴、齿轮箱、轮对集成等多种产品模式。

　　其次是信息系统创新。公司依据产品生产流程的特色，进行了工厂总体设计、工艺流程及布局的数字化建模。目前公司已利用传感及仪器仪表，通过网络化控制，实现产品在线检测、设备远程监控与故障诊断等功能。产品生产过程已利用底层PCS系统实时数据采集，并与车间制造执行系统（MES）及企业资源计划（ERP）系统进行集成。实现了生产流程可视化、生产工艺可预测和优化的目的。

　　最后是生产技术创新。新轮线装备95%来自国外一流设备制造商，公司设备技术人员创新方法、努力消化吸收先进的车轮生产技术，用一年的时间就告别对国外技术人员的依赖，并结合实际需要，突破原有设计，自主编程对设备和工艺进行优化改进，累计完成了近200个设备创新改动，不仅解决了许多设备故障和隐患，而且加快了生产节拍。

管理——走批量化转型新路

　　去年此时，自主化中国标准动车组“金凤凰”和“蓝海豚”成功完成世界最高速的动车组交会试验，在这两列试验动车上，就安装有太重集团研发生产的车轮和车轴。太重已经初步掌握了具有自主知识产权的时速250公里和350公里的动车组轮轴制造技术，随着高铁上路考核全部试验的完成，太重生产的动车轮对，就可以进行批量供货，在实现动车轮对国产化的同时，形成公司新的经济增长点。

　　太重人深知，一切成绩的取得，离不开其自创的科学生产组织模式和管理思维。轨道交通公司现任党委书记、太重车轮产品的“元老”沈志远回忆说：“当时钢轮市场还是很不错的，我们遭遇挫折，根本原因还是我们对批量化连续生产的管理方法缺乏理解。”

　　1997年，太重第一条车轮生产线是引进的加拿大二手设备，车轮生产线反复出现不正常状况，生产不能连续，更无法形成规模，最少时一年只能生产几千个，使轨道交通公司的前身钢轮厂年年亏损，累计亏损额高达五六千万元之巨。

　　“车轮产品是太重从来没干过的新产品，所有管理方法、工艺流程都是从加拿大公司照搬来的。”沈志远说，当时钢轮厂的人员都是从太重各单位抽调而来的，大家对于单件小批熟悉，但是对于批量化连续生产基本上没有概念。由于对流水线的集中管理缺乏经验，导致了产量低下，废品率高。

　　关键时刻，太重集团公司领导班子头脑清晰地指出：走批量化转型管理新路！现任集团公司党委书记、董事长王创民当时就是对钢轮批量化探索最坚定的推动者之一。在担任太原重工总经理时，他经常到钢轮厂调研，与班子共同研究技改方略，鼓励大家扭转思维，进行一系列管理革新。

　　新的管理方法开始在这里广泛应用。比如沿用至今的“操检合一”：在单件小批的模式里，操作和检修是分开的，检修的时间不耽误其他工序的正常进行。可在流水线里，一个设备检修，整条线都要停下，整个生产效率就会大受影响。“操检合一”是一个典型的适用于批量化生产的模式：它让一个工部既有操作职能又有检修职能，统一考核生产效率和车轮产量，这从根本上解决了操作和检修扯皮的问题。2010年，太重这条生产线焕发了青春，钢轮锻轧月产突破2.5万片，成为了集团效益最好的产品板块之一。

技术——研发实力支撑工艺改进

　　生产线有序运转，24小时不停点。橙黄色机械手在青蓝色高大精巧的锻轧压机旁持续工作着，机械手有规律地将钢锭放入锻轧热线上，经过锻轧，不到一分钟，成品钢轮成型。自2012年11月新轮线成功热轧出第一片车轮以来，这条生产线一次次创造纪录、带来惊喜。2013年11月达到22232片，2015年1月达到36999片，今年3月达到4万片，成为目前世界上生产效率最高的生产线。过硬技术实力使公司不断突破极限，晒出惊人成绩单。

　　公司技术研发实力雄厚，拥有山西省省级技术中心、山西省重点试验室（筹）、院士工作站等研发机构，通过“产、学、研”及国际合作，开展基础材料、产品设计、制造工艺等方面的研究，掌握了高速、重载、大功率牵引机车、城市轨道交通用各种轮轴及齿轮箱的核心技术。公司拥有一条炼钢生产线，两条辗钢车轮生产线，一条精密锻造车轴生产线，一条快速锻造车轴生产线，一条齿轮箱生产线和一条轮对组装生产线和一个轨道交通车辆关键零部件实验中心，生产工序覆盖从冶炼到轮对总成全部流程，可以满足轨道交通机、客、货、动全系列及工矿冶金等产品的制造需求。

　　2013年以前，公司技术科研主要集中于产品制造工艺改进方面，自2013年以后，公司在技术创新方面先后与北京交通大学、山西太钢不锈钢股份有限公司、西南交通大学建立联合实验平台，从车辆轮轨关系动力学、轮轴材料成分设计、冶炼技术、车轮磨耗等方面开展长期合作研究；并与中国铁道科学研究院、钢铁研究总院、太原科技大学等建立良好的合作关系。5年来公司先后立项90项（公司级），并承担和参与国家国际科技合作项目、山西省重大科技专项、原铁道部或中国铁路总公司重点课题。2013-2016年累计研发经费投入1.997亿元，经费投入占公司销售收入约4%。（记者 杜鹃）